可节约生产开销,上饶气井完井压裂一体化技能

3月18日,记者从采油工程研究院获悉,该院自主研发的深层气井压裂技术在徐深1-1井应用后产气效果良好,而且与使用国外成熟工具相比,节约成本200万元。

截至9月13日,完井压裂一体化技术在大庆油田现场应用9口井,创效6000万元,为大庆油田天然气开发提供了有力保障。 大庆油田深层气井具有高温、高压、含二氧化碳、自然产能低的特点,需要实施多层压裂。受限于材料工艺水平,国产工具技术指标、可靠性不能满足压裂及完井需求,进口工具费用一直居高不下。 针对现场生产需求,大庆采油工程研究院调集精兵强将,开展压裂、完井工艺研究。项目组人员披荆斩棘,自主研发耐气浸胶筒,解决了大规模压裂胶筒龟裂、膨胀等问题;设计制作新型压裂封隔器,满足了多层压裂改造需求。通过努力,气井压裂工具试验成功,现场应用效果良好,可完全代替进口。在完井工艺攻关中,项目组接连突破管材指标偏低、粘扣等难关,研发成功防腐完井工具。 今年年初,大庆油田决定对达深斜23井进行完井及压裂改造。这是一口重点勘探井,一次压裂6层,关系着百亿立方米可采储量的确定,意义重大。由于客观原因导致该井套管带压,施工风险很大。 大庆采油工程研究院技术人员主动请缨,迎难而上。针对该井工况,完善工具性能,改进施工方式,从设计到施工的每一个环节精益求精,经过一个月艰苦奋战,完井、压裂施工一次性顺利完成,工具及工艺均经受住现场考验。这标志着国产完井压裂一体化技术的成熟。 达深斜23井的试验成功,补齐了国产完井工具*后一个短板,仅施工成本一项就降低430万元。截至目前,该技术已在大庆油田试验及应用9口井,其中多层压裂8口,完井及压裂改造1口,成功率100%。完井压裂一体化技术各项指标均达到国际*,单井降低工具成本70%以上,节省费用4400万元。 自此,大庆油田气井完井压裂一体化实现方案设计、工具加工和现场施工的完全自主,为天然气高效开发提供了有力保障。

技术人员张晓川告诉记者,徐深气田埋藏深、温度高,含腐蚀性气体,井底工况恶劣。国内现有胶筒在气井高温高压气体浸入条件下会发生涨大、起泡、龟裂等现象,导致封隔器等井下工具膨胀扩径、失效,而国外胶筒价格又非常贵,施工成本过高,这两种情况严重制约了徐深气田深层增产改造前进的步伐。

其实不止大庆油田,在国内,无论是长庆油田、胜利油田,还是其它油田,都对这种情况束手无策。不起眼的胶筒竟然成了制约气井压裂的技术瓶颈,如鲠在喉的感觉让人难以安心。一定要把这项技术攻关下来!抱着这样的决心,2012年5月,采油工程研究院成立专项组,从零开始,刻苦攻坚,力求解决这个技术难题。

自打成立专项组以来,加班加点就成了技术人员的家常便饭,通宵熬夜更是习以为常,到了周末,他们还“赖”在单位继续研究。技术人员从解析胶筒发生涨大、气泡的原因开始,不断进行摸索,一共研发形成了16类200多组新型胶筒配方,然后将这些不同种类的胶筒标准试片置于高温高压反应釜中。根据反应釜内胶筒试片的形变量,通过模拟地下施工条件评价其耐高温、耐高压和耐气浸性能,最后筛选出一种最优良的橡胶配方进行现场试验。

经过一年多的刻苦攻关,2013年11月,该项技术在徐深1-1井进行了现场试验,胶筒耐温达到160摄氏度,承压90兆帕,残余形变量小于5%,使井下工具可靠性大大提高,突破了以往的技术瓶颈,填补了国内市场的技术空白,为大庆油田“稳油增气”提供了有力的技术支撑。目前,大庆油田有很多口这样的深层气井,如果推广应用这项技术,会节约生产成本上亿元。

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